转炉到连铸钢水增氮的实践研究
钢中氮含量过高将导致时效脆化和冷弯裂纹及铸坯热裂;氮含量超过一定限度，易在钢中形成气泡和疏松;与钢中的钛、铝等元素形成带棱角而性脆的夹杂群等。所以高钢级套管用钢要求ω[N]≤80×10-6;高强度管线钢要求ω[N]≤50×10-6，甚至≤30×10-6。由于现代电炉采用强供氧技术和泡沫渣技术，电炉出钢时钢水中的ω[N]已经达到5O×10-6以下，因此对钢水进行真空处理脱氮和避免连铸浇钢过程的增氮就显得十分重要。
实践表明：RH真空处理的脱氮效率明显高于VD。碎石机价格连铸全程保护浇注技术，可以有效避免增氮。实践表明：钢包长水口密封技术和中间包覆盖剂技术的应用使连铸过程增氮量大大降低。采用上述控制技术后，短流程工艺可以生产ω[N]≤50×10-6的钢种。钢中氢含量过高会导致气孔、皮下气泡、白点和发纹等缺陷的发生，钢在热加工后钢中的氢气泡会沿加工方向被拉长形成发裂，进而引起钢材的强度、塑性和冲击韧性的降低，即发生“氢脆”现象。厚壁石油管用钢要求ω[H]≤2.0×10-6，抗氢致裂纹(HIC)管线钢要求ω[H]≤1.5×10-6。
在实际生产中，控制钢中氢质量分数主要是控制原材料中的水分，而要使钢中ω[H]≤2.0×10-6，甚至≤1.5×10-6，还必须同时借助于对钢水的真空处理，水泥设备以及铸坯缓冷或铸坯扩散退火。由于炉容量的增大和生产节奏的加快，对原材料的烘烤已不切合实际，取而代之的是避免原材料受潮，特别是炉外精炼及以后工序使用的原材料，有条件的可以对原材料进行干燥处理。而由于铸坯缓冷和铸坯扩散退火需要较大的周转场地和设施，且不适合铸坯大批量连续生产，因而其应用受到局限。
采用上述控制技术后，可以稳定生产ω[H]≤1.0×10-6的钢种。