某铜钼矿磨矿工艺流程的确定zd

磨矿是大多数矿石选矿生产中的重要生产工序，磨矿质量与最终选别指标是息息相关的。某铜钼矿选矿厂在对确定磨矿工艺流程之前，先对原矿性质进行了深入的分析，并做出了具体的磨矿细度试验，最终确定了一套合理的磨矿工艺，生产能力与最初设计相符。

一、原矿性质

该矿石中金属矿物主要为磁铁矿、黄铁矿和辉钼矿、黄铜矿，其它矿物很少，金属矿物占矿物总量的1.05％；非金属矿物主要为长石、石英，含量较多，其次有黑云母、绿泥石和高岭土，少量碳酸盐和微量的绢云母、榍石和磷灰石，非金属矿物占矿物总量的98.95％。矿石中具有回收价值的为辉钼矿和黄铜矿。辉钼矿浸染粒度以粗、细粒为主，不均匀嵌布；黄铜矿以细粒为主，不均匀嵌布。

矿石中金属矿物的产出特征均比较简单，辉钼矿多以板状、板条状、条纹状及其集合体产出，另外也常以片状及其集合体产出，单晶颗粒比较细小；黄铜矿多以他形粒状、不规则状分布在脉石矿物及裂隙中；辉钼矿和黄铜矿除与脉石矿物嵌布关系紧密外，辉钼矿与黄铁矿有交代关系，与其他金属矿物很少有嵌布关系，矿石结构构造较为简单。

二、磨矿工艺流程的确定

从磨矿细度试验结果看，在磨矿细度－200目占60％时，钼回收率为86.88％；－200目占70％时，钼回收率为86.83％；－200目占75％时，钼回收率为88.31％。在磨矿细度为－200目占75％进行各条件试验及闭路试验，获得钼精矿中含钼46.59％，回收率89.65％试验指标。虽然试验指标较为理想，因磨矿细度为－200目占75％，需采用两段连续磨矿，电耗、钢耗较高，对选厂效益产生不利影响。

从团矿考查结果可以看出，磨矿细度在－200目占60％时，钼的单体解离度较低，仅为59.12％。从磨矿细度补充试验结果可以看出，磨矿细度从－200目占60％提高到75％时，钼的回收率提高幅度不大。

经过各条件试验后，在磨矿细度为－200目占60％条件下进行开路试验，获得钼精矿的品位为42.33％，钼的回收率为48.08％，含铜0.375％试验指标，试验结果不理想。可以得出，在磨矿细度－200目占60％时，比较难选，钼矿物与其他矿物分离比较困难，单体解离度不高；粗选作业磨矿细度较粗，粗精矿中连生体较多，直接进行精选除杂，其中的连生体势必进入精尾，造成钼的损失，导致钼精矿品位达不到标准，钼的回收率不高。

从磨矿细度为－200目占60％和70％条件下的对比试验中看出，－200目占60％时，钼回收率为84.65％；－200目占70％时，钼回收率为87.46％，提高了2.81％。

当磨矿细度为－200目占60％时，单体解离度不足，选别指标较差；磨矿细度为－200目占75％时，选别指标较好，但存在磨矿采用两段连续磨矿，造成磨矿工段设备、基建投资及电耗、钢耗增大的问题。要提高钼精矿质量及回收率，应提高该矿石中钼矿物的单体解离度，粗磨矿在可能的情况下磨矿细度尽量细一些，增加可回收的有效粒级，提高产品的回收率及精矿品位。

综合各因素，设计中确定磨矿细度为－200目占70％，采用一段闭路磨矿，磨矿设备选用球磨机，分级设备选用水力旋流器。浮选流程为一粗三扫一精，浮选设备选用浮选机，得出浮选的钼粗精矿和最终尾矿；浮选的钼粗精矿再磨后，经三次精选得最终钼精矿，再磨细度为－400目占90％，选矿工艺流程图见下图。

经实践，采用上述确定的磨矿工艺，该选厂的生产能力达到2000t/d，磨矿质量也较好。可见，该选厂为确定磨矿工艺做出的一系列前期准备是合理的，最终确定的磨矿工艺也是凑效的。

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