我国矿山机械行业已发展成了一个成熟的行业

我国矿山机械行业已发展成了一个成熟的行业

为了提高混汞时金的回收率，必须加强汞板操作管理。影响混汞作业效果的主要操作因素有给矿粒度、给矿浓度、矿浆流速、矿浆酸碱度、汞的补加时间和补加量、刮取汞膏时间及预防汞板故障等。现概述如下：
①给矿粒度。汞板的适宜给矿粒度为3.0-0.42mm。粒度过粗时不仅金粒难于解离，而且粗的矿粒易擦破汞板表面，造成汞及汞膏流失。对含细粒金的矿石，给矿粒度可小至0.15mm左右。
②给矿浓度。汞板给矿浓度以10％-25%为宜，郑州球磨机矿浆浓度过大，使细粒金尤其是磨矿过程中变成舶型的微小金片难于沉降至汞板上。给矿浓度过小会降低汞板生产率。但在生产实践中，常以后续作业的矿浆浓度来决定汞板的给矿浓度，故有时汞板的给矿浓度高达50%。
③矿浆流速。汞板上的矿浆流速一般为0.5-0.7m/s。给矿量固定时，增加矿浆流速，汞板上的矿浆层厚度变薄，重金属硫化物易沉至汞板上，使混汞作业条件恶化，并且流速太大还会降低金的回收率。
④矿浆酸碱度。在酸性介质中混汞，可清洗汞及金粒表面，提高汞对金的润湿能力，但矿泥不易凝聚而污染金粒表面，影响汞对金的润湿。因此，一般在pH为8-8.5的碱性介质中进行混汞作业。
⑤汞的补加时间及补加量。汞板投产后的初次添汞量为15-30g/m2，运行6-12h后开始补加汞，每次补加量原则上为每吨矿石含金量的2-5倍。一般每日添汞2-4次。近来发现增加添汞次数可提高金的回收率，如前苏联某金矿汞的添加次数由每日两次增至每日六次，混汞作业金的回收率可提高18%-30%。我国生产实践表明，汞的补加时间及汞的补加量应使整个混汞作业循环中保持有足够量的汞，在矿浆流过混汞板的整个过程都能进行混汞作业。汞量过多会降低汞膏的弹性和稠度，易造成汞膏及汞随矿浆流失；汞量不足，汞膏坚硬，搅拌桶失去弹性，捕金能力下降。
⑥刮汞膏时间。一般汞膏刮取时间与补加汞的时间是一致的。我国金矿山为了管理方便，一般每作业班刮汞膏一次。刮汞膏时，应停止给矿，将汞板冲洗干净，用硬橡胶板自汞板下部往上刮取汞膏。国外有的矿山在刮取汞膏前先加热汞板，使汞膏柔软，便于刮取。我国一些矿山在刮汞膏前向汞板上洒些汞，同样可使汞膏柔软。实践表明，汞膏刮取不一定很彻底，汞板上留下一层薄薄的汞膏是有益的，可防止汞板发生故障。
⑦汞板故障。汞板因操作不当可导致汞板降低或失去捕金能力，此现象称为汞板故障。其表现形式主要为汞板干涸、汞膏坚硬、汞微粒化、汞粉化及机油污染等。汞板故障的产生原因及主要预防措施为：
汞板干涸、汞膏坚硬：常因汞添加量不足导致汞膏呈固溶体状态，热风烘干机造成汞板干涸、汞膏坚硬。经常检查，及时补加适量的汞即可消除此现象。
汞微粒化：使用蒸馏回收汞时，有时会产生汞微粒化现象。此时，汞不能均匀地铺展于汞板上，汞易被矿浆流带走，不仅降低汞的捕金能力，而且造成金的流失，使用回收汞时，用前应检查汞的状态，发现有微粒化现象时，使用前可小心地将金属钠加入汞中，可使微粒化的汞凝聚复原。