设备的改造助力矿产资源的有效整合

设备的改造助力矿产资源的有效整合

济钢第二炼铁厂在128m3高炉大修中，采用了过程管理五环模式，施工中应用四步隔层技术，并对施工进行七步闭环管理，解决了资金不足的问题，大修工期仅为392h，大修质量实现了150d以上零故障、安全管理无事故，高炉利用系数达到球磨机生产厂家了3.5t/m3·d以上，实现了资源有效整合，达到了预期目标。但是，特别是一座高炉对一台烧结机时，存在着生产不平衡的问题，对此，可设立烧结矿中间贮矿场来解决。日本的烧结厂普遍是这样做的，我国马钢第三烧结厂以及武钢第四烧结车间也都是这样做的。宝钢一期工程时，烧结矿中间贮矿场贮存能力达80000t,烧结机曾经大修过(包括一部分改造任务)5天而未影响高炉生产.

济南钢铁集团总公司第二炼铁厂(简称济钢第二炼铁厂)1号128m3高炉未大修前，主要存在如下生产工艺薄弱环节和设备隐患：风机能力低，槽下上料能力不足，炉顶装料设备不适应高压操作，称量系统误差大，三至七层冷却壁损坏严重，炉壳烧损变形严重，大、小钟及炉喉钢砖磨损严重，计算机及计控仪表系统老化等，磨粉机尤其是炉基温度高达980℃以上，时刻威胁高炉安全生产。这些问题严重制约高炉生产能力的发挥，造成高炉生产产量低、焦比高、效益差、生产管理难度大。
为确保1号高炉安全生产，济钢决定对1号高炉进行以更换炉底和炉衬砌砖维持性大修，大修资金为470万元。但470万元大修资金仅能满足更换炉壳和炉顶设备及炉衬的需求，如果彻底解决上述问题，资金缺口为180万元。为实现预期目标，济钢第二炼铁厂建立了大修过程管理五环模式和四层隔断施工技术及七步闭环管理办法。