浸出率和木质素磺酸钠用量关系

浸出率和木质素磺酸钠用量关系

我们采用的是二段闭路循环加压浸出工艺，即二浸终液返回到第一段加压浸出来配制一浸原液，再经两段加压浸出，得二浸终渣。第一段：精矿100g、浸出原液(Zn 52.5 g/L、全Fe 14 g/L， Fe2＋0.6g/L, In 31.54 mg/L, H2S04 85g/L)、液固比4∶1、温度150℃、恒温60 min，氧分压0.8 MPa、搅拌速度500r/min;第二段：浸出原液(Zn2＋50 g/L，雷蒙磨厂家H2SO4 140 g/L)，液固比5.5∶1，温度150℃、恒温90min,氧分压1.0 MPa、搅拌速度750r/min。考虑木质素磺酸钠的加人量对整个工序锌浸出率和单质硫形成率的影响（浸出率与形成率均以渣计）。

如果第一段加压浸出温度低于硫的熔点(119.25℃），则不需加入硫分散剂。故硫分散剂分别在第一段和第二段加入，两次加入量保持等量。 实验所用药品和试剂有：浓硫酸（分析纯）；木质素磺酸钠；褐煤（取自云南某地）；七水硫酸锌（化学纯).当木质素磺酸钠的加入量为0.3g（为矿量的0.3％）时，此时Zn的浸出率和单质硫形成率均达到最大值。

这个值稍大于单段浸出的最佳加入量（矿量的0.2％）。原因是：制沙设备在加压酸浸工序中，木质素磺酸盐硫分散剂存在着溶解问题，而二段更加长了浸出时间，让该问题显得更为突出。且在二段闭路循环浸出试验中，一浸原液中Fe3＋浓度更是高达14 g/L。由于存在下列反应，木质素磺酸盐浓度会随着Fe3＋浓度增加而下降。