硫酸烧渣提金的主要工艺分析

硫酸烧渣提金的主要工艺分析

我们认为,影响从烧渣中提金的主要因素有两个,一是投资过大、二是生产成本过高.如果能解决这两个问题,低品位硫酸烧渣提金技术将被顺利推广.
通过对我国推广使用的氰化法工艺进行研究,发现该工艺存在如下问题:
1.长春黄金研究院的多年研究证明,硫酸烧渣不须再磨氰化浸出率就能保证,采用磨矿工段的目的仅仅是为了保证氰化反应时矿浆被搅拌均匀,不沉槽.河南洗沙机磨矿工段投资达40余万元,生产成本高达15元/吨,如果能通过其它办法砍掉该工段,氰化法的崐投资和生产成本会大幅度下降.
2.由于靠排放磨矿后浓密机溢流进行洗矿--除去烧渣中溶出的铁铜等杂质,在磨矿过程中就不能加******,因此贫液也不能全部循环使用,贫液处理后排放不但使生产成本提高,还产生环境污染问题,在一些环境质量要求高的地区,环保部门就不会批准建氰化厂.
3.不少硫酸厂建在城市内,无足够的场地建较大的尾矿库.采用现在的氰化工艺时,无论用锌粉置换还是用炭浆法,都必须过滤氰尾分离出废渣,用机动车把渣运到它处.过滤工段增加了投资,又因磨矿使渣粒度变细增加了过滤难度、增加了生产成本.
4.采用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断增加,恶化浸出条件,造成金回收率降低;由于烧渣硬度大,用炭浆法炭磨损大,金流失多,生产成本增高.
5.氰化法的最大不足不在于反应时间太长,最好破碎机一般至少要16小时,这就要求建很大体积的浸出槽,投资增大、电耗增加,厂房面积增加.
综上所述,从低品位硫酸烧渣中提金必须开发新的浸出技术或新的工艺,降低投资和成本.其具体研究内容包括以下几个途径:
1.使用新的浸出设备,不磨矿即可保证浸出反应顺利进行.而且浸出电耗不增加或增加较少.
2.使用浸出速度快的浸出方法,浸出时间仅几小时或更短.可增加搅拌强度来保证浸出效果,由于反应时间短,单位电耗也不会增加很多.
3.采用贫液全循环工艺,不外排废水,节约废水处理费用,节约浸出药剂.
4.用固定床吸附法从贵液中回收金,不设洗涤工段或炭浆工段,破碎机生产厂浸后直接过滤,提高贵液金浓度以使吸附剂上金品位提高,减少设备投资和生产成本.
通过大量的研究和试验,选择了水氯法工艺.小试结果表明,浸出率比氰化法高,其原因是氰化过程中烧渣颗粒上金表面产生阻碍金浸出和扩散的膜.均由烧渣的性质决定--氰尾渣制酸时的焙烧温度致关重要.