砾磨机的排矿绝大部分为格子型排矿

　　砾磨最初是在普通的管磨机中进行的，其磨机简体的直径与长度( D/L)之比为0.25，现在发展的趋势是加大磨机的直径及相应增加径长比。因为砾磨机的处理能力与磨机直径的2 5 ~2. 65次方成比例;另一方而，暴露的衬板面积与磨机容积之比在D=(0.7-l.O)L时为最小，这就使磨机衬板的磨损相应减小，故加大磨机的直径和增加径长比是重要的。目前许多国家生产的砾磨机的径长比D/L多数为0.5—0 7。在选择磨机直径时，另一点必须考虑的是，砾石的消耗量随磨机直径的增加而相当迅速地增加，如果能充分供应适当粒级的砾石，磨机直径大就有一定优越性，但若砾石供应不足，磨机直径太大则是不利的。

　　砾磨机的排矿几乎全部为格子型排矿。研究表明，格子型排矿的耗电量及处理能力比溢流排矿要高40%左右。理由是，在矿浆面高的溢流型砾磨机中，介质的有效密度减小，磨剥作用减弱，而格子型排矿能得到改善。衬板的形状及结构直接影响着砾磨机的处理能力和有效的运转时间。为了减少砾石沿衬板表面的滑移量，有效地把功率传递给砾磨介质，使砾石处于瀑落式状态工作，砾磨机中应加提升衬板。砾磨机的给矿粒度同砾磨在整个工艺流程中所起的作用而不同。如用于棒磨机后的二段磨矿，给矿粒度一般是0.8 ~0.2 mm;若用于自磨机后的二段磨矿，则给矿粒度一般在0 30一0 075 mm;用于一段磨矿时，给矿是细碎后的产物，其最大粒度为10～22 mm。