铸坯表面和内部质量控制技术研究
基于深井、超深井等特殊油气井用石油管工作环境的复杂、恶劣，对管体内、外表面质量要求尤为严格，因而也就对连铸圆坯的内、外部质量有十分严格的要求。连铸圆坯表面质量缺陷包括：裂纹、凹坑(夹渣)、凹沟、重接、渣孔、气孔;外形尺寸公差缺陷包括：直径、长差、椭圆度、弯曲度、端面切斜度超公差等;内部质量缺陷包括：皮下裂纹、中部裂纹、河南洗砂机芯部裂纹(缩孔)、疏松、偏析等。以下讨论的连铸圆坯质量缺陷是指连铸机生产正常后，仍比较多发、而且相对严重的质量缺陷。
连铸圆坯表面裂纹最常见的是表面纵裂纹和表面星状裂纹。一般认为连铸圆坯表面纵裂纹主要是由于铸坯凝固初期坯壳厚度不均匀所致，其形成于钢水在结晶器的凝固过程，扩展于随后的冷却过程。而表面星状裂纹则主要是由于铸坯在高温(700～900℃)脆性区进行矫直所致。当连铸圆坯表面纵裂纹比较细小时，可通过修磨清理掉;但如果连铸圆坯表面裂纹比较大，则会造成铸坯报废。控制连铸圆坯表面大纵裂纹发生的主要技术有：①中碳钢种的ω[Al]·[N]尽量低;②铅细碎机价格、锡、砷、锑、铋的含量尽量低;③保证中间包内钢水热流密度分布要均匀;④结晶器采用液压非正弦振动;⑤高强度钢种要避免低温时采用火焰切割。
表面星状裂纹需要对铸坯酸洗后才能发现，一旦发生，遍布铸坯表面，无法修磨，会造成轧管后的管体表面对应大量的外折缺陷，无法修复，造成报废。