控制连铸圆坯星状裂纹的主要技术分析

控制连铸圆坯星状裂纹的主要技术分析

　　控制连铸圆坯星状裂纹的主要技术有：①选择与生产铸坯钢种、规格相匹配的铸机弧形半径，采用连续多点矫直技术;②根据所浇钢种控制铸坯矫直温度，避免在钢种的脆性温度区间矫直;③加强对结晶器内表面的检查，避免因连铸结晶器内表面镀铬层脱落，造成铸坯表面渗铜。

　　连铸圆坯表面凹陷是亚包晶钢很容易发生的缺陷。严重时，河卵石制沙机凹陷底部发生“破损型”裂纹，导致轧制后管体表面发生大外折缺陷。这是由于亚包晶钢凝固时，发生了δ铁素体(solid)+L(liquid)→A奥氏体(solid)的包晶转变，线收缩量增加3.8% ,使坯壳与结晶器铜壁过早脱离形成空隙,导出热流最小,坯壳最薄。在凝固收缩和钢水静压力的不均衡作用下，使薄的坯壳表面粗糙、折皱，严重时形成凹陷(图8)。因此，亚包晶钢也称“凹陷型”钢。

　　控制铸坯表面凹陷的主要技术是：使用合适结晶器保护渣。主要是保护渣渣膜要厚且均匀，析晶率要高，以最大限度地减小幅射传热和增加界面热阻，最终实现降低圆铸坯在结晶器中的水平热流的目的。采用亚包晶钢专用结晶器保护渣技术后，连铸国还表面的凹陷现象会大大减轻。

　　将铸坯沿轴线剖开，就会发现中心附近有细小的孔隙.这些小孔隙就是中心疏松。郑州雷蒙磨中心疏松严重时会形成更大的孔隙，即中心缩孔，将其进行酸浸低倍组织检验时则称为芯部裂纹(图9)，这是造成轧制后管体内一些表面缺陷的重要原因。铸坯中心疏松句中心缩孔(芯部裂纹)的产生主要是铸坯凝固末期钢水不能及时补充凝固收缩所致。